废钢回收的熔炼技术以电弧炉炼钢法和转炉炼钢法为主流。电弧炉通过三相交流电产生高温电弧，使废钢完全熔化，温度可达2000℃，密闭环境减少金属氧化损失，收得率提高3-5个百分点，且可100%使用废钢原料，特别适合熔炼含钨、钼等合金元素的特种钢。转炉炼钢法则以铁水物理热及元素氧化热为热源，废钢添加量可达30%，通过碱性炉渣控制(CaO含量≥40%)可脱除90%以上磷硫杂质，生产效率较高。
质量控制需贯穿熔炼全流程。原料环节，需对废钢进行化学分析，确保碳、硅、锰、磷、硫等元素含量符合标准，并通过物理检测预防杂物混入，避免铸造气孔等缺陷。熔炼过程中，严格控制加热温度和浇注速度，例如转炉炼钢时需将铁水温度控制在1250-1350℃，硅/锰元素氧化热占比30%，同时通过碱性炉渣脱除杂质。对于电弧炉炼钢，采用高功率炉(≥700kVA/t)可将冶炼周期缩短至50分钟，提升生产效率。
后处理阶段，通过热处理改善材料力学性能，机械加工确保尺寸精度，表面清理去除氧化层，保护涂层增强耐腐蚀性。建立质量管理体系，从原材料采购、库存管理到生产流程控制、成品检验形成闭环，利用智能判级系统实时自动评级，解决人工判级识别不准、客观性无法保证的问题，促进废钢检验工作安全、精准、高效。
