在合肥废铝回收领域，连铸连轧工艺的改进正朝着提升效率、优化质量、降低成本的方向发展。针对废铝原料成分复杂、杂质含量高的特点，工艺改进首先聚焦于原料预处理环节。通过引入先进的液化分离技术，将废铝杂料预处理与重新熔铸结合，在液化层使铝沉淀于底部，废铝中附着的油漆等有机物在450℃以上分解成气体、焦油和固体炭，再通过分离器内部氧化装置完全燃烧，既缩短了工艺流程，又提高了净金属回收率，减少杂质对后续连铸连轧的影响。
在连铸环节，为提升铸坯质量，可借鉴铝带连铸连轧生产线的改进措施。将铸造水由自来水改为去离子水，避免铜结晶轮内圈、两侧产生水垢，确保铸坯冷却均匀;提高钢带温度并保持干燥，在操作钢平台上方为钢带设计安装烘箱，使钢带温度保持在80 - 100摄氏度左右，并在钢带上、下方安装干燥空气吹扫器，保持钢带干净、干燥;为提高钢带表面光滑度，安装植物油自动喷涂装置，均匀喷涂植物油作为脱模剂，使铸坯容易脱模。
轧制环节的改进同样关键。通过优化结晶器结构，如将铜结晶轮底部车深1.2 - 1.5mm，内环底部车成R8圆弧过渡，减少铸坯内应力，在实际轧制过程中消除两侧裂纹，减少“黑斑”现象。此外，采用先进的连铸连轧生产线，利用铸造后铸坯的余热直接进行多连轧，可大大提高生产效率、减少能耗，同时通过不断探索改进工艺技术，提高成材率，为企业带来显著经济效益。
